ISO 11997-1:2026

Norme
internationale
ISO 11997-1
Quatrième édition
Peintures et vernis —
2026-05
Détermination de la résistance aux
conditions de corrosion cyclique —
Partie 1:
Brouillard salin/sécheresse/
humidité
Paints and varnishes — Determination of resistance to cyclic
corrosion conditions —
Part 1: Wet (salt fog)/dry/humid
Numéro de référence
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publication ne peut être reproduite ni utilisée sous quelque forme que ce soit et par aucun procédé, électronique ou mécanique,
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Publié en Suisse
ii
Sommaire Page
Avant-propos .iv
Introduction .v
1 Domaine d’application . 1
2 Références normatives . 1
3 Termes et définitions . 2
4 Principe. 2
5 Solution d’essai de brouillard salin . 2
6 Appareillage . 3
7 Échantillonnage . 4
8 Panneaux d’essai . 4
8.1 Matériau et dimensions .4
8.2 Préparation et revêtement des panneaux .4
8.3 Séchage et conditionnement .5
8.4 Épaisseur du revêtement .5
8.5 Préparation de la rayure.5
9 Méthode d’exposition des panneaux d’essai et des autres objets d'essai . 6
10 Conditions opératoires . 6
11 Mode opératoire . 6
12 Examen des panneaux d’essai . 7
13 Fidélité . 7
14 Rapport d’essai . 7
Annexe A (normative) Cycle A . 9
Annexe B (normative) Cycle B .11
Annexe C (normative) Cycle C .13
Annexe D (normative) Cycle D .15
Annexe E (informative) Considérations pour la conception et la construction des chambres de
pulvérisation . 17
Bibliographie .18

iii
Avant-propos
L'ISO (Organisation internationale de normalisation) est une fédération mondiale d'organismes nationaux
de normalisation (comités membres de l'ISO). L'élaboration des Normes internationales est en général
confiée aux comités techniques de l'ISO. Chaque comité membre intéressé par une étude a le droit de faire
partie du comité technique créé à cet effet. Les organisations internationales, gouvernementales et non
gouvernementales, en liaison avec l'ISO participent également aux travaux. L'ISO collabore étroitement avec
la Commission électrotechnique internationale (IEC) en ce qui concerne la normalisation électrotechnique.
Les procédures utilisées pour élaborer le présent document et celles destinées à sa mise à jour sont
décrites dans les Directives ISO/IEC, Partie 1. Il convient, en particulier, de prendre note des différents
critères d'approbation requis pour les différents types de documents ISO. Le présent document a
été rédigé conformément aux règles de rédaction données dans les Directives ISO/IEC, Partie 2 (voir
www.iso.org/directives).
L’ISO attire l’attention sur le fait que la mise en application du présent document peut entraîner l’utilisation
d’un ou de plusieurs brevets. L’ISO ne prend pas position quant à la preuve, à la validité et à l’applicabilité de
tout droit de brevet revendiqué à cet égard. À la date de publication du présent document, l’ISOn'avait pas
reçu notification qu’un ou plusieurs brevets pouvaient être nécessaires à sa mise en application. Toutefois,
il y a lieu d’avertir les responsables de la mise en application du présent document que des informations
plus récentes sont susceptibles de figurer dans la base de données de brevets, disponible à l'adresse
www.iso.org/brevets. L’ISO ne saurait être tenue pour responsable de ne pas avoir identifié tout ou partie de
tels droits de propriété.
Les appellations commerciales éventuellement mentionnées dans le présent document sont données pour
information, par souci de commodité, à l’intention des utilisateurs et ne sauraient constituer un engagement.
Pour une explication de la nature volontaire des normes, la signification des termes et expressions
spécifiques de l'ISO liés à l'évaluation de la conformité, ou pour toute information au sujet de l'adhésion de
l'ISO aux principes de l’Organisation mondiale du commerce (OMC) concernant les obstacles techniques au
commerce (OTC), voir www.iso.org/avant-propos.
Le présent document a été élaboré par le comité technique ISO/TC 35, Peintures et vernis, sous-comité SC 9,
Méthodes générales d’essais des peintures et vernis, en collaboration avec le comité technique CEN/TC 139,
Peintures et vernis, du Comité européen de normalisation (CEN), conformément à l’Accord de coopération
technique entre l’ISO et le CEN (Accord de Vienne).
Cette quatrième édition annule et remplace la troisième édition (ISO 11997-1:2017), qui a fait l’objet d’une
révision technique.
Les principales modifications sont les suivantes:
— l’avertissement général et les avertissements pour chaque substance chimique ont été ajoutés;
— une figure illustrant la rayure a été ajoutée au 8.5;
— l’alimentation en air sec pour le cycle C a été révisée;
— des recommandations relatives à l'humidification au brouillard salin ont été ajoutées;
— les références normatives ont été mises à jour.
Une liste de toutes les parties de la série ISO 11997 se trouve sur le site web de l’ISO.
Il convient que l’utilisateur adresse tout retour d’information ou toute question concernant le présent
document à l’organisme national de normalisation de son pays. Une liste exhaustive desdits organismes se
trouve à l’adresse www.iso.org/fr/members.html.

iv
Introduction
Les revêtements de peintures, de vernis et de produits similaires sont exposés, dans une chambre de
pulvérisation, à l’un des quatre cycles d’humidité et de sécheresse spécifiés dans le présent document
(voir les Annexes A, B, C et D) au moyen de solutions salines données, afin de simuler en laboratoire les
processus qui surviennent dans des conditions extérieures agressives, comme l’environnement marin.
Il n’est généralement pas possible d’établir de corrélation entre les intempéries et les essais en laboratoire,
en raison du grand nombre de facteurs qui influencent le processus de dégradation. On ne peut escompter
de corrélation que si l’on connaît les effets des paramètres importants (par exemple la nature du polluant, la
distribution spectrale de l’éclairement énergétique incident dans la région photochimique correspondante,
la température de l’éprouvette, le type et le cycle de mouillage et d’humidité relative) sur les revêtements.
Contrairement aux conditions extérieures, les essais en chambre de pulvérisation sont réalisés avec
un nombre réduit de variables, qui peuvent être contrôlées, et dont les effets sont donc plus facilement
reproductibles. La méthode décrite peut également fournir un moyen de vérifier que la qualité d’une peinture
ou d’un système de peinture est conservée.
La méthode s’est avérée utile pour comparer la résistance des différents revêtements à une exposition
cyclique au brouillard salin. Elle est très utile pour l’obtention de caractéristiques correspondantes pour une
série de panneaux revêtus, présentant des différences importantes de résistance à une exposition cyclique
au brouillard salin.
Les cycles d’essai décrits dans le présent document ont été utilisés avec succès dans l’industrie,
pour l’évaluation des performances, et font l’objet de preuves écrites. Ces cycles peuvent être récapitulés
comme suit:
— cycle A (voir l’Annexe A): ce cycle est spécifié dans les normes de l’industrie automobile japonaise
JASO M 609-91 et JASO M 610-92;
— cycle B (voir l’Annexe B): ce cycle est identique à celui de la norme VDA 621-415 (1982-02) et est très utilisé
en Europe. Il a également été montré qu’il permet d’obtenir une bonne corrélation avec le vieillissement
naturel pour la corrosion des véhicules dans le cas des peintures thermodurcissables;
— cycle C (voir l’Annexe C): ce cycle a été mis au point récemment au Royaume-Uni pour les systèmes de
peintures au latex ou diluables à l’eau, et il s’est avéré qu’il permettait d’obtenir une bonne corrélation
avec les résultats du vieillissement naturel;
— cycle D (voir l’Annexe D): ce cycle est spécifié dans la Norme japonaise JIS K 5621-2003.
L’ISO 11997-2 décrit une méthode de détermination de la résistance des peintures à la corrosion cyclique, le
cycle comprenant l’exposition aux UV. Il s’est avéré qu’elle permettait d’obtenir une bonne corrélation avec le
vieillissement naturel des revêtements d’entretien industriels.
L'ISO 11997-3 décrit une méthode fondée sur un essai de corrosion cyclique permettant d’évaluer la
protection contre la corrosion fournie par des systèmes de revêtements appliqués sur l’aluminium, l’acier
ou l’acier galvanisé dans l’industrie automobile. Les conditions de corrosion (rampes de température
et d’humidité et brouillard salin) mises en œuvre dans la méthode d'essai sont destinées à obtenir des
modèles de corrosion réalistes. Ces modèles de corrosion sont caractéristiques de l’industrie automobile et
peuvent être comparés les uns aux autres lorsque les systèmes de revêtements protecteurs se ressemblent
suffisamment.
v
Norme internationale ISO 11997-1:2026(fr)
Peintures et vernis — Détermination de la résistance aux
conditions de corrosion cyclique —
Partie 1:
Brouillard salin/sécheresse/humidité
1 Domaine d’application
Le présent document spécifie une méthode pour la détermination de la résistance des revêtements à l’un des
quatre cycles définis, brouillard salin/sécheresse/humidité, au moyen de solutions spécifiques.
2 Références normatives
Les documents suivants sont cités dans le texte de sorte qu’ils constituent, pour tout ou partie de leur
contenu, des exigences du présent document. Pour les références datées, seule l’édition citée s’applique. Pour
les références non datées, la dernière édition du document de référence s'applique (y compris les éventuels
amendements).
ISO 1513, Peintures et vernis — Examen et préparation des échantillons pour essai
ISO 1514, Peintures et vernis — Panneaux normalisés pour essai
ISO 2808, Peintures et vernis — Détermination de l'épaisseur du feuil
ISO 3270, Peintures et vernis et leurs matières premières — Températures et humidités pour le conditionnement
et l'essai
ISO 4618, Peintures et vernis — Vocabulaire
ISO 4628-1, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité
et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 1: Introduction
générale et système de désignation
ISO 4628-2, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité
et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 2: Évaluation du
degré de cloquage
ISO 4628-3, Peintures et vernis — Évaluation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des
changements uniformes d’aspect — Partie 3: Évaluation du degré d’enrouillement
ISO 4628-4, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité
et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 4: Évaluation du
degré de craquelage
ISO 4628-5, Peintures et vernis — Évaluation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des
changements uniformes d’aspect — Partie 5: Évaluation du degré d’écaillage
ISO 4628-8, Peintures et vernis — Évaluation de la dégradation des revêtements — Désignation de la quantité
et de la dimension des défauts, et de l'intensité des changements uniformes d'aspect — Partie 8: Évaluation du
degré de décollement et de corrosion autour d'une rayure ou d'un autre défaut artificiel
ISO 4628-10, Peintures et vernis — Évaluation de la quantité et de la dimension des défauts, et de l’intensité des
changements uniformes d’aspect — Partie 10: Évaluation du degré de corrosion filiforme

ISO 15528, Peintures, vernis et matières premières pour peintures et vernis — Échantillonnage
3 Termes et définitions
Pour les besoins du présent document, les termes et les définitions de l’ISO 4618 s’appliquent.
L’ISO et l’IEC tiennent à jour des bases de données terminologiques destinées à être utilisées en normalisation,
consultables aux adresses suivantes:
— ISO Online browsing platform: disponible à l’adresse https:// www .iso .org/ obp
— IEC Electropedia: disponible à l’adresse https:// www .electropedia .org/
4 Principe
AVERTISSEMENT — Le présent document peut impliquer la mise en œuvre de matériaux, d’opérations
et de matériels dangereux. Le présent document n’a pas pour but de traiter tous les problèmes de
sécurité qui sont, le cas échéant, liés à son utilisation. Il incombe à l’utilisateur du présent document
d’établir, avant de l’utiliser, des pratiques d’hygiène et de sécurité appropriées et de déterminer
l’applicabilité des restrictions réglementaires.
Un panneau d’essai revêtu est exposé à un cycle d’essai de brouillard salin/sécheresse/humidité et les effets
de l’exposition sont évalués selon des critères convenus à l’avance entre les parties intéressées, ces critères
étant habituellement de nature subjective.
5 Solution d’essai de brouillard salin
Préparer la solution d’essai de brouillard salin en dissolvant le ou les sels comme indiqué dans les Annexes A,
B, C et D, dans de l’eau distillée ou déionisée avec une conductivité ne dépassant pas 20 µS/cm à 25 °C.
Les sels doivent être de qualité analytique et contenir une fraction en masse totale des métaux lourds cuivre
(Cu), nickel (Ni) et plomb (Pb) inférieure à 0,005 %. La solution ne doit pas contenir une fraction en masse
d’iodure de sodium supérieure à 0,1 % ni une fraction en masse d’impuretés totales supérieure à 0,5 %
calculées pour le sel sec.
NOTE 1 Le chlorure de sodium associé à des antimottants peut agir comme un inhibiteur ou un accélérateur de
corrosion. Des qualités de sel de chlorure de sodium utiles incluent Ph. Eur/USP ou JIS, ACS.
Si le pH de la solution n’est pas compris dans la plage requise spécifiée dans les Annexes A, B, C et D, la
présence d’impuretés indésirables dans le sel, l’eau ou les deux doit être vérifiée. Vérifier le pH à l’aide
d’un mesurage électrométrique. Les mesurages du pH doivent être effectués à l’aide d’électrodes adaptées
au mesurage dans des solutions faiblement tamponnées de chlorure de sodium dans de l’eau désionisée.
Si des corrections sont nécessaires, de l’acide chlorhydrique, du bicarbonate de sodium ou de l’hydroxyde de
sodium de qualité analytique doivent être ajoutés à des concentrations appropriées.
®1)
AVERTISSEMENT — Une solution d’acide chlorhydrique (numéro de registre CAS 7647-01-
0) est toxique, corrosive, irritante et très toxique pour la vie aquatique. Se référer à la fiche de
données de sécurité fournie par le fabricant pour plus de détails. La manipulation d’une solution
d’acide chlorhydrique doit être réservée au personnel qualifié ou effectuée sous son contrôle. Des
précautions doivent être prises lors de l’élimination de cette solution. ®
AVERTISSEMENT — Une solution d’hydroxyde de sodium (numéro de registre CAS 1310-73-2) est
toxique, corrosive et irritante. Se référer à la fiche de données de sécurité pour plus de détails. La
manipulation d’une solution d’hydroxyde de sodium doit être réservée au personnel qualifié ou
effectuée sous son contrôle. Des précautions doivent être prises lors de l’élimination de cette solution.
® ®
1) Le CAS Registry Number (N° CAS ) est une appellation commerciale de l’American Chemical Society (ACS). Cette
information est donnée à l’intention des utilisateurs du présent document et ne signifie nullement que l’ISO approuve
l’emploi du produit ainsi désigné. Des produits équivalents peuvent être utilisés s’il est démontré qu’ils aboutissent aux
mêmes résultats.
NOTE 2 L’attention est attirée sur le risque de changement de pH du fait que la solution perd du dioxyde de carbone
lorsqu’elle est pulvérisée ou du fait de sa dissolution dans l’atmosphère ambiante. Pour l’éviter, il est possible de
réduire la teneur en dioxyde de carbone de la solution, par exemple en la chauffant à une température supérieure à
35 °C avant de l’introduire dans la chambre de pulvérisation ou en utilisant une eau que l’on vient de faire bouillir pour
préparer la solution.
Filtrer la solution avant de la placer dans le réservoir de la chambre afin d’éliminer les matières solides
susceptibles d’obturer les orifices du pulvérisateur.
6 Appareillage
Verrerie et appareillage courant de laboratoire, ainsi que ce qui suit.
6.1 Chambre de pulvérisation, fabriquée en une matière rendue résistante à la corrosion par la solution
pulvérisée ou chemisée avec cette matière et comportant un plafond qui empêche l’égouttement de l’humidité
condensée sur les éprouvettes. En raison de la capacité limitée des chambres de moins de 0,4 m , l’effet du
chargement de la chambre sur la répartition de la solution pulvérisée et la température doit être considéré
attentivement. La solution ne doit pas être pulvérisée directement sur les éprouvettes, mais plutôt répandue
dans toute la chambre de manière à ruisseler naturellement sur les éprouvettes.
Les dimensions et la forme de la chambre doivent être telles que la vitesse de dépôt du brouillard salin soit
comprise dans les limites indiquées dans les Annexes A, B, C et D.
NOTE Il est difficile de mettre en œuvre des chambres d’un volume supérieur à 2 m si l’on n’a pas apporté le plus
grand soin à leur conception et à leur construction.
Les paramètres qu'il convient de prendre en considération dans la conception et la construction de la
chambre sont donnés dans l’Annexe E.
Si la chambre a été utilisée, pour un essai de pulvérisation ou autre, avec une solution différente de celle
spécifiée pour le cycle d’essai en cours, elle doit être soigneusement nettoyée avant utilisation.
6.2 Systèmes de chauffage à air pulsé, permettant de maintenir la chambre et son contenu aux
températures spécifiées et d’obtenir les vitesses de chauffage requises, spécifiées dans les Annexes A, B, C
et D. La température doit être réglée au moyen d’un thermostat placé dans la chambre, à 100 mm au moins
des parois.
6.3 Dispositif de pulvérisation de la solution saline, composé d’un système d’alimentation en air
comprimé propre à une pression contrôlée, d’un réservoir contenant la solution à pulvériser et d’un ou
de plusieurs pulvérisateurs constitués d’un matériau résistant à la solution. L’alimentation de chaque
pulvérisateur en air comprimé doit se faire à travers un filtre qui élimine toute trace d’huile ou de matières
solides, à une pression appropriée selon le type de buse de pulvérisation, et doit être réglée de façon à
maintenir la vitesse de récupération de la solution pulvérisée dans la chambre et la concentration de la
solution recueillie dans les limites spécifiées dans les Annexes A, B, C et D.
Afin d’empêcher l’évaporation de l’eau des gouttelettes pulvérisées (aérosol), l’air doit être humidifié avant
d’entrer dans le pulvérisateur, par passage au travers d’un humidificateur approprié. L’air humidifié doit être
saturé de sorte que la concentration de la solution pulvérisée se situe dans les limites spécifiées à l’Article 5.
L’air humidifié doit également être chauffé de sorte que, lorsqu’il est mélangé à la solution saline et après la
détente adiabatique au niveau du pulvérisateur, il n’y ait pas de perturbation significative de la température
dans la chambre. La température convenable dépend de la pression utilisée et du type de pulvérisateur.
La température, la pression ou l’humidification, ou une combinaison de celles-ci, doivent être réglées de
manière à maintenir la quantité de solution recueillie dans la chambre et la concentration de la solution
recueillie dans les limites spécifiées dans les Annexes A, B, C et D. Un humidificateur couramment utilisé est
un saturateur dans lequel la température et la pression peuvent être régulées.
Le réservoir contenant la solution à pulvériser doit être constitué d’un matériau résistant à la solution et
être équipé de dispositifs permettant de maintenir un débit constant de la solution vers les pulvérisateurs.

Les pulvérisateurs doivent être en matériaux inertes, par exemple en verre ou en matière plastique.
NOTE Des déflecteurs peuvent être prévus pour empêcher l’impact direct de la solution pulvérisée sur les
éprouvettes, l’emploi de déflecteurs réglables pouvant être utile pour obtenir une répartition uniforme de la solution
pulvérisée dans la chambre.
6.4 Installation de séchage de l’air, de (25 ± 5) % d’humidité relative pour les cycles A et D (voir les
Annexes A et D), de (50 ± 20) % d’humidité relative pour le cycle B (voir l’Annexe B) et ≤ 60 % d’humidité
relative pour le cycle C (voir l’Annexe C). Il convient que l’air passe par un filtre destiné à éliminer toute trace
d’huile ou de matières solides, avec un débit suffisant pour qu’aucune goutte n’apparaisse sur les panneaux
dans le délai spécifié pour les cycles A et D et dans les 45 min jusqu’à 75 min après le début de la phase de
séchage pour
...